ＫＡＴＯ製品の組み立てやすさ

　先日の１１５系詣でに触発されて、高崎車両センターの車両を引っ張り出しました。

　１１５系はＫＡＴＯの雪切室カバーが印刷で表現された古い単品製品。何年か前に製造された黒Ｈゴム窓パーツに交換したものなのですが、写真を撮ってみたら

前面窓パーツが中途半端な状態でした。

　すぐに修正に取り掛かりましたが、窓ガラスがなかなかはずれませんし、前面窓パーツは、力まかせにはめ込もうとしてもダメで、コツが必要でした。

　ＫＡＴＯとはいえ２０年以上前の製品ですので、こんなもんでしょうが、最近のＫＡＴＯ製品は組み立てが容易です。

　動きが渋くなって下回りを分解された方も多いと思いますが、ＫＡＴＯの場合は車体を外さなくても済んでしまう場合もあるのに対し、ＴＯＭＩＸさんやマイクロさんはイスパーツまで取り外す必要があります。

　また、動力台車の組み立ても、ＫＡＴＯ製はサクサクと済ませられるのに、他社製品ですと集電板を調整している間にギアが外れたりしまったりして、何回かやり直しを強いられます。

　不人気の一体成型屋根も組み立て行程という面からみれば、すぐれた構成ということができます。

　ＫＡＴＯ製品の、このあたりが日本で製造しながらリーズナブルな価格を維持できている理由ではないかと思います。

　どのメーカにとっても、原材料の調達価格は同じようなものでしょうし、金型の設計製造もコンピューターを駆使して行うのでしょうから、製造コストもにたりよったりのはず。

　しかし、出来上がったパーツをくみ上げるとなると、人手が必要です。ＴＯＭＩＸもマイクロもわざわざ中国で生産しているのですから、単価としての人件費はあちらの方が安いのでしょうが、単位時間当たり何個の製品を組み立てられるか想像してみると、他社１に対してＫＡＴＯは２～３くらいでもおかしくないと思います。

　ようするに、ＫＡＴＯ製品は設計段階で組み立てやすさを追求しているので、相対的に組み立て工賃を低く抑えられ、日本で生産しながらリーズナブルな価格で供給できているものと思われます。

　ＫＡＴＯの設計方針、すばらいしいです。

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